Terminal pengumpulan data Zebra WT-40 dengan cincin pemindai. Ini diperlukan agar dapat dengan cepat memindai barang, sementara secara fisik menempatkan kotak di atas palet (bebas genggam).
Selama bertahun-tahun, kami telah membuka toko dan berkembang dengan sangat cepat. Itu diakhiri dengan fakta bahwa sekarang gudang kami menerima dan mengirim sekitar 20 ribu palet sehari. Secara alami, hari ini kami sudah memiliki lebih banyak gudang: dua gudang besar di Moskow - 100 dan 140 ribu meter persegi, tetapi ada juga yang kecil di kota-kota lain.
Setiap detik yang dihemat dalam pengambilan, perakitan, atau pengiriman pada skala ini adalah peluang untuk menghemat waktu dalam pengoperasian. Ini juga merupakan penghematan yang sangat besar.
Itulah sebabnya dua faktor efisiensi utama adalah algoritme tindakan (proses) yang dipikirkan dengan matang dan sistem TI yang disesuaikan. Ini diinginkan "seperti jarum jam", tetapi "bekerja sedikit kurang dari sempurna" juga bagus. Kami masih di dunia nyata.
Ceritanya dimulai enam tahun lalu ketika kami melihat lebih dekat bagaimana pemasok menurunkan truk di gudang kami. Itu sangat tidak logis, tetapi kebiasaan, sehingga karyawan bahkan tidak memperhatikan bahwa prosesnya tidak optimal. Selain itu, pada saat itu kami belum memiliki sistem manajemen gudang industri, dan pada dasarnya kami mempercayakan operasi logistik kepada operator 3PL yang menggunakan perangkat lunak dan pengalaman mereka dalam proses pembangunan.
Penerimaan barang
Seperti yang telah kami katakan, perusahaan kami pada waktu itu (seperti, pada prinsipnya, dan sekarang) sedang berusaha untuk membuka banyak toko, jadi kami harus mengoptimalkan proses gudang untuk meningkatkan throughput (lebih banyak barang dalam waktu lebih singkat). Ini bukanlah tugas yang mudah, dan tidak mungkin menyelesaikannya hanya dengan menambah staf, jika hanya karena semua orang ini akan saling mengganggu. Maka dari itu, kami mulai memikirkan tentang implementasi sistem informasi WMS (sistem manajemen gudang). Seperti yang diharapkan, kami mulai dengan deskripsi proses gudang target dan di awal kami menemukan bidang yang belum dibajak untuk perbaikan dalam proses penerimaan barang. Itu perlu untuk menyelesaikan proses di salah satu gudang, lalu menggulirkannya ke yang lain.
Menerima adalah salah satu operasi besar pertama di gudang. Ini bisa dari beberapa jenis: ketika kita hanya menghitung ulang jumlah ruang kargo dan ketika kita perlu, sebagai tambahan, untuk menghitung berapa banyak dan artikel mana yang ada di setiap palet. Sebagian besar barang kami berlabuh silang. Ini adalah saat barang tiba di gudang dari pemasok, dan gudang bertindak sebagai router dan mencoba untuk segera mengirimkannya kembali ke penerima akhir (toko). Ada aliran lain, misalnya, ketika gudang bertindak sebagai cache atau sebagai perangkat penyimpanan (Anda perlu menyimpan pengiriman, membaginya menjadi beberapa bagian dan secara bertahap membawanya ke toko). Mungkin, rekan-rekan saya yang terlibat dalam model matematika untuk mengoptimalkan residual akan lebih baik menceritakan tentang bekerja dengan saham. Tapi ini kejutannya! Masalah mulai muncul hanya dalam operasi manual.
Prosesnya seperti ini: truk datang, pengemudi bertukar dokumen dengan administrator gudang, administrator memahami apa yang telah sampai di sana dan kemana harus mengirimkannya, kemudian mengirimkan loader untuk mengambil barang. Semua ini memakan waktu sekitar tiga jam (tentu saja, dalam banyak hal, waktu penerimaan tergantung pada jenis aliran logistik yang kami terima: di suatu tempat perlu untuk melakukan konversi intra-batch, dan di suatu tempat tidak). Anda tidak dapat mengirim lebih banyak orang ke satu truk: mereka akan saling mengganggu.
Apa kerugiannya? Ada lautan mereka. Pertama, pekerja gudang menerima dokumen kertas. Mereka membimbing diri mereka sendiri dan membuat keputusan tentang apa yang harus dilakukan dengan pengiriman berdasarkan mereka. Kedua, mereka menghitung palet dengan tangan dan mencatat jumlahnya pada waybill yang sama. Kemudian formulir penerimaan yang telah diisi diberikan ke komputer, di mana data dimuat ke dalam file XLS. Data dari file ini kemudian diimpor ke ERP, dan baru kemudian inti TI kami benar-benar melihat produk tersebut. Kami memiliki sangat sedikit metadata tentang pesanan, seperti waktu kedatangan kendaraan, atau data ini tidak akurat.
Hal pertama yang kami lakukan adalah mulai mengotomatiskan gudang itu sendiri sehingga mereka memiliki dukungan untuk prosesnya (kami harus menginstal banyak perangkat lunak, perangkat keras seperti pemindai kode batang seluler, menerapkan infrastruktur untuk semua ini). Kemudian kami menghubungkan sistem ini dengan ERP melalui bus. Pada akhirnya, informasi tentang ketersediaan barang diperbarui di sistem saat loader melewati pemindai kode batang di sepanjang palet di truk yang datang.
Ini menjadi seperti ini:
- Pemasok mengisi sendiri data tentang apa yang dia kirim kepada kami dan kapan. Untuk ini ada banyak portal SWP dan EDI. Artinya, toko menerbitkan pesanan, dan pemasok berjanji untuk memenuhi pesanan dan mengirimkan barang dalam jumlah yang dibutuhkan. Saat mengirim barang, mereka menunjukkan komposisi palet di truk dan semua informasi yang diperlukan yang bersifat logistik.
- , , ; , , , . : -, , , , . - , (YMS — yard management system), . YMS .
- YMS ( , SWP) , . , , , . , , . , , , , , . .
- , . — — , . API , human-computer interaction-. — .
- , , . , , . . : , , .
- , . . , . , . , . ( , , ).
- , .
Dalam proses lama, palet sering dipindahkan ke zona penyangga khusus, tempat mereka sudah bekerja: menghitung, mendaftarkan pernikahan, dan sebagainya. Itu diperlukan untuk membebaskan dermaga untuk mobil berikutnya. Sekarang semua proses dikonfigurasi sehingga zona penyangga ini tidak diperlukan. Ada penghitungan ulang selektif (salah satu contohnya adalah proses penghitungan ulang intra-unit selektif untuk cross-docking di gudang, dilaksanakan dalam proyek Traffic Light), tetapi sebagian besar barang diproses segera setelah diterima dan dari dermaga mereka pergi ke tempat optimal di gudang atau segera ke yang lain dermaga pemuatan, jika pengangkutan untuk kiriman dari gudang sudah sampai. Saya tahu ini terdengar agak biasa bagi AndaTapi lima tahun lalu, di gudang besar, dapat memproses pengiriman langsung ke titik akhir seperti dok pemuatan untuk truk lain tampak seperti program luar angkasa bagi kami.
Apa yang terjadi selanjutnya dengan produk?
Selanjutnya, jika ini bukan cross-docking (dan barang belum berangkat ke buffer sebelum dikirim atau langsung ke dermaga), maka harus dimasukkan ke dalam stok untuk disimpan.
Penting untuk menentukan kemana produk ini akan pergi, ke sel penyimpanan mana. Dalam proses lama, perlu untuk menentukan secara visual di zona mana kami menyimpan barang-barang jenis ini, dan kemudian memilih tempat di sana dan mengambil, meletakkan, menuliskan apa yang kami taruh. Sekarang kami telah mengonfigurasi rute penempatan untuk setiap produk berdasarkan topologi. Kita tahu produk mana yang harus berada di zona mana dan di sel mana, kita tahu berapa banyak sel yang harus diambil dalam satu baris tambahan jika ukurannya terlalu besar. Seseorang mendekati palet dan memindainya dengan SSCC menggunakan TSD. Pemindai menunjukkan: "Ambil ke A101-0001-002." Kemudian dia membawanya ke sana dan mencatat apa yang dia masukkan, memasukkan pemindai ke kode di tempat. Sistem akan memeriksa apakah semuanya benar dan mencatat. Anda tidak perlu menulis apa pun.
Ini menyimpulkan bagian pertama bekerja dengan produk. Kemudian toko siap mengambilnya dari gudang. Dan ini menghasilkan proses berikutnya, yang akan diceritakan oleh kolega dari departemen pasokan dengan lebih baik.
Jadi, stok dalam sistem diperbarui pada saat penerimaan pesanan. Dan stok sel pada saat meletakkan palet di dalamnya. Artinya, kita selalu tahu berapa banyak barang yang ada di gudang dan di mana tepatnya yang mana.
Banyak aliran yang bekerja langsung ke hub (gudang transshipment regional) karena kami memiliki banyak pemasok lokal di setiap wilayah. Lebih mudah memasang AC yang sama dari Voronezh bukan ke gudang federal, tetapi langsung ke hub lokal, jika lebih cepat.
Arus balik barang bekas juga sedikit dioptimalkan: jika barang dipasang ke dok, pemasok dapat mengambilnya dari gudang di Moskow. Jika cacat terungkap setelah kemasan transportasi dibuka (dan tidak jelas dari luar, yaitu tidak muncul karena kesalahan pekerja transportasi), maka ada zona pengembalian di setiap toko. Memo dapat dibuang ke gudang federal, atau Anda dapat memberikannya kepada pemasok langsung dari toko. Yang kedua lebih sering terjadi.
Proses lain yang membutuhkan pengoptimalan sekarang adalah penanganan barang musiman yang tidak terjual. Faktanya adalah kita memiliki dua musim penting: Tahun Baru dan waktu untuk berkebun. Artinya, pada bulan Januari, kami menerima pohon dan karangan bunga buatan yang belum terealisasi di RC, dan pada musim dingin - mesin pemotong rumput dan barang musiman lainnya yang perlu dilestarikan jika bertahan setahun lagi. Secara teori, Anda harus menjualnya sepenuhnya di akhir musim, atau memberikannya kepada orang lain, dan tidak menyeretnya kembali ke gudang - ini adalah bagian di mana kami belum mencapai tangan kami.
Dalam lima tahun, kami telah mengurangi waktu penerimaan barang (bongkar muat mobil) sebanyak empat kali lipat dan mempercepat sejumlah proses lainnya, yang, secara total, meningkatkan perputaran cross-docking sedikit lebih dari setengah. Tugas kita adalah optimalisasi untuk mengurangi stok dan bukan "membekukan" uang di gudang. Dan mereka memungkinkan toko untuk menerima produk yang diinginkan lebih tepat waktu.
Dalam hal proses gudang, perbaikan besar adalah mengotomatiskan apa yang dulunya kertas, menyingkirkan langkah-langkah yang tidak perlu dalam proses menggunakan peralatan dan proses yang dikonfigurasi dengan benar, dan menghubungkan semua sistem TI perusahaan menjadi satu kesatuan sehingga pesanan dari ERP (misalnya, dalam toko kehilangan sesuatu di rak ketiga di sebelah kiri) akhirnya berubah menjadi tindakan konkret dalam sistem penyimpanan gudang, pemesanan transportasi, dan sebagainya. Sekarang pengoptimalan lebih tentang proses yang belum kita capai, dan matematika perkiraan. Artinya, era implementasi cepat telah berakhir, kami telah melakukan 30% pekerjaan yang menghasilkan 60% dari hasil, dan kemudian kami perlu secara bertahap membahas yang lainnya. Atau pindah ke area lain jika lebih bisa dilakukan di sana.
Nah, jika Anda menghitung pohon yang disimpan, maka peralihan pemasok ke portal EDI juga memberi banyak. Sekarang hampir semua pemasok tidak menelepon dan tidak berkomunikasi dengan manajer, tetapi mereka sendiri melihat pesanan di akun pribadi mereka, mengonfirmasi dan membawa barang. Jika memungkinkan, kami menolak untuk menggunakan kertas, karena sejak 2014, 98% pemasok telah menggunakan manajemen dokumen elektronik. Secara total, ini adalah 3.000 pohon yang diselamatkan per tahun, hanya karena penolakan untuk mencetak semua dokumen yang diperlukan. Tetapi ini tanpa memperhitungkan panas dari prosesor, tetapi juga tanpa memperhitungkan waktu kerja yang dihemat dari orang-orang seperti manajer yang sama di telepon.
Dalam lima tahun, kami memiliki empat kali lebih banyak toko, tiga kali lebih banyak dokumen yang berbeda, dan jika bukan karena EDI, kami akan memiliki akuntan tiga kali lebih banyak.
Kami tidak berpuas diri dan terus menghubungkan pesan baru ke EDI, pemasok baru ke sirkulasi dokumen elektronik.
Tahun lalu kami membuka pusat distribusi terbesar di Eropa - 140 ribu meter persegi. m - dan mulai menjalankannya secara mekanis. Saya akan membicarakan ini di artikel lain.