Selamat siang, rekan-rekan yang terkasih dan pecinta solusi teknis non-standar.
Saya sampaikan kepada Anda sebuah kisah dari kehidupan sehari-hari dari integrator sistem sederhana dan pemasok telematika untuk bentangan Rusia yang tak ada habisnya)))
Entah bagaimana, tugas luar biasa diterima dari atas, yang melampaui hari-hari "Glonass" yang biasa. Berdasarkan rekomendasi, kami didekati oleh satu perusahaan layanan oli (dan yang mana - NDA), yang bergerak dalam layanan rekahan hidraulik (rekahan hidraulik) di Near North untuk meningkatkan laju aliran sumur. Teknologi ini relatif baru mulai diterapkan di ruang pasca-Soviet dan telah berhasil menaklukkan ceruknya di semua ladang minyak dan gas utama.
"Armada" yang melakukan pekerjaan seperti itu biasanya terdiri dari 7-8 unit atau lebih peralatan yang beragam. Tetapi tulang punggungnya selalu merupakan unit pompa pendorong rekahan hidraulik pada sasis yang dapat digerakkan (hingga 5 pompa disambungkan secara bersamaan ke sumur melalui adaptor khusus), yang dapat menciptakan tekanan hingga 1000 atmosfer. Misalnya, tekanan ban mobil penumpang konvensional jarang melebihi 3 atmosfer. Informasi lebih lanjut tentang operasi rekahan dapat ditemukan di sini .
Klien terluka oleh penghapusan aset bahan bakar yang sangat besar untuk proses kerja (konsumsi, menurut master satu instalasi, mencapai 200 liter bahan bakar diesel per jam). Tentu saja, ini disebabkan oleh pengeluaran berlebihan dan kondisi kerja yang sulit - cuaca dingin, suhu campuran kerja, dll.
Mereka mencoba untuk memeriksa ulang semua ini, untuk melakukan pemeriksaan dan pengukuran lapangan, tetapi mereka tidak mendapatkan hasil yang stabil. Mereka memasang Glonass untuk mengontrol ketinggian bahan bakar di tangki, tetapi tidak mencapai penghematan yang serius. Alhasil, para oilmen mulai mencari perusahaan yang memiliki pendekatan nonstandar. Dan menemukan kita
Kenakan Monblan Anda dan pergi
Klien mengatur tugas untuk mendapatkan data tentang parameter mesin sasis Mercedes-Benz Actros dan mesin terpisah aktual (diproduksi oleh MTU atau Detroit Diesel dari 2000 hp) yang dipasang pada rangkanya untuk pompa pendorong, serta parameter tambahan dari sensor aliran campuran, tekanan operasi di baik, dll.
Setelah studi mendetail tentang semua nuansa, instalasi percontohan direncanakan.
Di salah satu armadanya, pelanggan menyediakan unit pompa rekahan hidraulik baru, dan kami, tanpa membuang waktu, dengan antusiasme yang tak terbatas mulai bekerja. Karena peralatan khusus sangat kompleks, dan secara harfiah diisi dengan berbagai sensor dan saluran pemanas, termasuk tangki bahan bakar, akses ke tangki bahan bakar sangat dibatasi karena rangkaian kabel yang ketat, semua jenis tabung, logam. platform dan baki kabel.
Untuk memasang sensor bahan bakar (FLS) Omnicomm LLS EX-5, seperti yang dipersyaratkan oleh peraturan, saya harus banyak berkeringat, tetapi mereka tidak berani memasang hal semacam itu, bahkan dengan mempertimbangkan fakta bahwa generasi baru sensor dari seri ke-5 menjadi dua kali lebih lebar di bagian pengukuran - mereka memperoleh teknologi milik FuelScan, yang memungkinkan mereka untuk secara mandiri menyesuaikan nilai output mereka untuk semua jenis bahan bakar, termasuk yang memiliki aditif.
Tangki bahan bakar besar secara total berisi sekitar 1,5 ton bahan bakar diesel. Rute kabel dari FLS ke kabin sasis, di mana terminal navigasi berada, berkisar antara 15 hingga 25 meter, dan itu benar-benar neraka untuk meletakkan rute karena tidak ada ruang di bingkai dari kata "sama sekali". Kami menggunakan rakitan kabel dalam pipa bergelombang logam.
Terminal digunakan dengan dua bus GalileoSky 7x CAN, karena ini adalah peralatan yang andal dan canggih secara objektif dari pabrikan dalam negeri, dan dalam model terbaru, sangat bagus. banyak fitur keren (antarmuka 2xCAN, teknologi EasyLogic, dll.).
Proses rekayasa balik yang halus
Setelah mengkalibrasi FLS, giliran untuk mengambil bacaan dari CAN-bus dari 2 mesin. Kami kurang lebih mengetahui data pada sasis berdasarkan MB Actros, meskipun protokolnya adalah 11-bit, kami berhasil mengekstraksi banyak data (rpm, pendingin t0, jarak tempuh, posisi pedal gas dan rem, variasi cahaya, sabuk pengaman, konsumsi bahan bakar kumulatif dan instan, data dari dua unit Webasto, karena mereka "basah" dan juga mempengaruhi konsumsi bahan bakar).
Setelah cukup melelahkan, kami dapat merekayasa balik bus CAN peralatan atas dan ternyata ada bus CAN J1939 modifikasi yang cukup ekstensif dengan 29 bit pada 500.000 kbit / dtk dengan banyak parameter menarik (kecepatan mesin, suhu, dan tekanan berbagai fluida kerja ( antibeku dan minyak) dari mesin dan transmisi otomatis Allison, roda gigi saat ini dari transmisi otomatis, konsumsi campuran yang berfungsi). Kami juga harus mengotak-atik sensor tekanan di jalur kerja (loop arus 4-20 mA), karena itu, melewati bus CAN dari ECU mesin, datang langsung ke Siemens SIMATIC, dan kami harus menggunakan pengubah arus-ke-tegangan tambahan yang dinormalisasi.
Tersenyumlah setelah kejadian itu
Secara umum, menari dengan rebana, semuanya seperti orang lain. Namun, setelah pengamatan panjang terhadap pekerjaan aktual "armada" di lapangan, algoritme khusus untuk menghitung tingkat konsumsi bahan bakar saat ini dari beban nyata saat ini telah diterapkan. Di pintu keluar, pelanggan menerima sistem pemantauan, yang secara otomatis menunjukkan penyimpangan serius dari tingkat konsumsi bahan bakar dan masalah pelanggaran interval berupa peristiwa "pengurasan bahan bakar".
Dan peristiwa semacam itu jelas terjadi - dengan pemasangan sistem, kesenjangan besar antara konsumsi aktual dan metode "pengeluaran berlebihan" volume bahan bakar yang sebelumnya dihapuskan segera muncul.
Hasilnya, final menyenangkan bagi kami (kontrak jangka panjang untuk penyediaan dan pemasangan sistem pemantauan untuk semua peralatan pelanggan dan rekomendasi yang sangat baik untuk promosi lebih lanjut ke organisasi lain di wilayah kehadirannya). Bagaimana semua itu berakhir (dan apakah sudah berakhir) bagi orang yang membuang bahan bakar negara, kami tidak tahu.